Nachhaltigkeit und Effizienz gehen Hand in Hand
Die zum Einsatz kommenden 409 Module werden bereits in der firmeneigenen Baufabrik fertiggestellt, anschließend auf die Baustelle transportiert und müssen dort dann noch montiert werden. Der Montageprozess vor Ort nimmt dadurch weniger Zeit ein als bei herkömmlichen Bauweisen, wodurch bspw. auch witterungsbedingte Arbeitspausen auf ein Mindestmaß reduziert werden.
Die Module sind 3,18 m breit, 6,36 m lang und 3,15 m hoch. Für ihre Fertigung kommt der sogenannte Umweltbeton Bögl zum Einsatz, der 50 % weniger Zement enthält und damit bereits in der Herstellungsphase den Nachhaltigkeitsgedanken der Firmengruppe unterstützt.
Modulmontage als Highlight des Presseevents
Auf dem Presseevent am 2. Februar durften die anwesenden Personen Zeugen einer Live-Modulmontage an Gebäude 2 werden, die Projektleiter Lukas Wehner begeistert mit wesentlichen Hintergrundinformationen begleitete. Anschließend konnten die bereits vorgefertigten Module in Gebäude 1 genauer in Augenschein genommen werden. Markus Richthammer, Vorstand Industrie der Firmengruppe Max Bögl, zeigte sich begeistert über den Erfolg des Events und sprach allen an dem Projekt beteiligten Personen seinen Dank für ihren Einsatz aus.
Bildnachweis: Firmengruppe Max Bögl