Im Interview mit „mbquadrat“ erklärt Markus Richthammer, Vorstand Industrie bei Max Bögl, warum das serielle Bauen mit dem Plattenbau vergangener Tage längst nichts mehr zu tun hat und warum neue Ansätze wie Digitalisierung, BIM und Lean Management heute für die Baubranche so bedeutsam sind – und welches revolutionäre Potenzial sich aus ihnen ergibt.
mbquadrat: Die Firmengruppe Max Bögl setzt stark auf den Modulbau. Was versteht man bei Max Bögl unter dem Begriff „serielles Bauen“?
Markus Richthammer: Unter seriellem bzw. modularem Bauen verstehen wir eine Orientierung von der Baustelle hin zur modernen Baufabrik. Unser Ziel ist es, kundengerecht in kurzer Zeit qualitativ hochwertigen und dennoch kostengünstigen Wohnraum zur Verfügung zu stellen. Die industrielle Vorfertigung im Werk gibt uns die Möglichkeit, Produktionsprozesse zu standardisieren und auch zu automatisieren. Das birgt den Vorteil, dass wir effizienter produzieren können – bei gleichbleibend hoher Qualität.
Die Schaffung von bezahlbarem Wohnraum erfordert innovative Konzepte in der Bauwirtschaft. Wie kann serieller Modulbau dabei helfen, diese Herausforderung in Angriff zu nehmen?
Die Situation auf dem Wohnungsmarkt ist angespannt, bezahlbarer Wohnraum knapp. Doch neuer Wohnraum darf in der Materialwahl und Anmutung nicht billig sein. Er muss gestalterisch ansprechend, funktional und qualitativ hochwertig konzipiert und ausgeführt sein. Darüber hinaus müssen alle Vorschriften hinsichtlich Wärmedämmung und Brandschutz erfüllt werden. Hier sehe ich die Vorteile einer seriellen Fertigung modularer Wohnräume sowie standardisierter Logistik- und Montageabläufe auf der Baustelle. Und die Möglichkeit, den deutlichen Kostenvorteil mit gleichzeitig immer wiederkehrender hoher Qualität in der Ausführung zu erreichen.
Was ist die Besonderheit des Bausystems „maxmodul“?
Mit unserem Team aus Architekten, Ingenieuren und Entwicklern haben wir am Standort Bachhausen ein modernes Fertigungswerk mit maximalem Vorfertigungsgrad zur seriellen Produktion der Module für den Geschosswohnungsbau aufgebaut. In diesem Produktionssystem werden im Zuge der Betonage, Montage und Bearbeitung der Module unter Einsatz neuester Baustofftechnologien auch alle wesentlichen Ausstattungen verbaut – von der technischen Gebäudeausrüstung und Elektrik über Böden und Fenster bis zu kompletten Bädern inklusive der Armaturen. Durch die kurze Bauzeit, so können mit einem Kran an einem Tag bis zu zehn Module montiert werden, ergeben sich für die Anwohner durch Vermeidung von Bauabfällen sowie Emissionen und Immissionen entscheidende Vorteile.
Ist das Konzept nur auf den kostengünstigen Wohnungsbau beschränkt oder lässt es sich auch auf andere Bereiche übertragen?
Aus meiner Sicht lässt sich das Konzept des seriellen Bauens definitiv auf andere Gebäudetypologien übertragen. Mit der Massivbauweise haben wir eine sehr hochwertige Grundkonstruktion und letztlich auch die Möglichkeit, unterschiedliche Varianten anzubieten – von allen urbanen und suburbanen Wohntypologien bis hin zu Infrastrukturprojekten wie Kindergärten und Schulen.
Wird durch den Einsatz von Modulen das Erscheinungsbild nicht eintönig? Was sagen Sie Kritikern, die beim seriellen Bauen gleich an Plattenbauten denken müssen?
In vielen Köpfen ist der Modulbau noch mit Containern verknüpft. Von dieser Vorstellung muss man sich verabschieden. Modulbau und serielles Bauen bedeuten nicht, dass am Ende alles gleich aussieht. Mit unseren heutigen Möglichkeiten können wir Produkte gestalten, bei denen der Kunde vieles individuell gestalten kann. Durch die Vielzahl von Fassadenvarianten und Gestaltungsmöglichkeiten, wie zum Beispiel Balkonen oder Dachterrassen, wird man nach der Fertigstellung nicht mehr erkennen können, ob ein Gebäude konventionell oder mithilfe unserer Module gebaut wurde.
Wo liegen die Grenzen des Modulbau-Systems?
Grundsätzlich ist mit maxmodul vieles möglich. Im mehrgeschossigen Wohnungsbau sind acht Stockwerke aus statischer Sicht maximal möglich. Bei der Nutzung sind wir sehr flexibel. Wir haben schon Kindergärten und kleinere Büros gebaut. In diese Richtung möchten wir uns weiterentwickeln. Dazu gehören auch Hotels, Boarding Houses oder Verwaltungsgebäude. Denkt man jedoch an Nachverdichtung und Baulücken in Großstädten, wo der letzte Zentimeter Raum ausgenutzt werden muss, stößt das serielle Bauen gegenüber dem individuellen Bauen natürlich an seine Grenzen. Auch sind gewisse Formen wie Rundungen im Baukörper mit dem Modulbau nicht so einfach möglich. Wobei wir uns hier Kombinationen vorstellen können, bei denen als Grundgerüst der Modulbau dient und Anpassungen in konventioneller Bauweise oder mit Stahlkonstruktionen vorgenommen werden.
Noch immer hält sich der Mythos der individuellen Baustelle. Haben es Innovationen wie das serielle Bauen deshalb besonders schwer?
Modernes Bauen ist in vielen Bereichen immer eine Wiederholung von Abläufen, Prozessen und Handgriffen. Die Lösung für die Bauindustrie liegt somit in der Standardisierung dieser Prozesse und Abläufe. Wir brauchen deshalb eine standardisierte Projektabwicklung, geeignete Werkzeuge und innovative Methoden wie Lean Management oder BIM, um die Komplexität der Bauaufgabe beherrschbar zu machen. Modulares Bauen ist ein weiterer Schritt, um Planungs- und Freigabeprozesse zu beschleunigen, Baukosten und Bauzeiten zu reduzieren und zugleich die Qualität zu erhöhen. Durch diese neue Art des Bauens möchten wir maßgeblich zum Imagewandel in der Bauindustrie beitragen – und damit eine kleine Baurevolution auslösen.
Wie gewährleistet die Firmengruppe Max Bögl die Transparenz sowie die Prozesssicherheit der Bauprojekte?
Die Baubranche ist zunehmend von zwei Entwicklungen geprägt, welche die effiziente Verzahnung und Nutzung von industriellen Anwendungen mit modernsten Informations- und Kommunikationstechnologien verbinden. Zum einen richten sich die Prozesse der Projektabwicklung verstärkt nach den Lean-Prinzipien aus. Dies betrifft sowohl die interne Organisation der Bau- und Zuliefererunternehmen als auch die Projektorganisation – und bedingt klare Prozessvereinbarungen, eine auf die Wertschöpfung ausgerichtete Prozessoptimierung und eine offene Fehlerkultur. Die zweite wichtige Entwicklung ist die digitale Planung. Der Ansatz, mittels BIM die Bauaufgabe zunächst virtuell am Computermodell zu planen und Prozesse zu simulieren, erleichtert die Kommunikation durch anschauliche Visualisierungen und ein strukturiertes Datenmanagement. So können Risiken, die bei Bauprojekten häufig zu Kostensteigerungen führen, früher und effektiver erkannt werden.
Eines der ersten maxmodul-Projekte war der Bau eines Wohngebäudes für Vonovia SE in Bayreuth. Welche Erfahrungen konnten Sie bei diesem Pilotprojekt hinsichtlich des Zeit- und Kostenvorteils machen?
Das Projekt besteht aus 20 Wohneinheiten und 60 Modulen, das heißt, eine Wohneinheit setzt sich in der Regel aus drei Modulen zusammen. Wir haben auf der Baustelle im Schnitt fünf Module pro Tag montiert, sodass wir für den gesamten Aufbau zehn Tage gebraucht haben. Die Fassade wurde nicht im Fertigteilwerk, sondern vor Ort erstellt. Die Fenster waren bereits vormontiert, das Wärmedämmverbundsystem wurde ebenfalls vor Ort angebracht und verputzt. Ende Oktober 2017 fiel der Startschuss, Richtfest war im November und die Schlüsselübergabe jetzt im Februar 2018.
Gibt es schon ein Feedback aus dem Markt?
Die Nachfrage ist groß. Unsere Firmengruppe ist mit der Max Bögl Modul AG produktionsseitig im ersten Anlaufjahr bereits komplett ausgelastet. Grundsätzlich ist unsere Werksfertigung aufgebaut und unsere Prozesse sind festgelegt, sodass wir wie geplant produzieren können. Was uns derzeit noch etwas „ausbremst“ sind die zügigen Baugenehmigungen, sodass wir die entsprechende Werkplanung vornehmen können.
Auf welche Kapazität ist die Werksfertigung ausgelegt?
Wir können derzeit am Standort Bachhausen bis zu 80.000 Quadratmeter Wohnfläche pro Jahr produzieren. Wir arbeiten aktuell aber bereits daran, die Effizienz zu steigern und Kapazitäten auszubauen. Ab Mitte des Jahres werden wir unsere Produktion auf das Maximalziel steigern können.